液壓萬能試驗機的維護周期需根據液壓系統、機械結構、測量系統、電氣控制系統四大核心模塊的特性劃分，遵循 “日常巡檢、月度保養、季度維護、年度校準” 的階梯式周期管理，確保設備長期穩定運行和測試精度。以下是分模塊、分周期的詳細維護標準：

一、日常維護（每次使用前 / 后）

屬于基礎巡檢，每次操作設備必須執行，耗時短但能及時發現潛在問題。

液壓系統：檢查液壓油位（需處于油標 1/2-2/3 處）、液壓管路及接頭有無泄漏，觀察液壓泵站運行噪音是否正常。

機械結構：檢查夾具夾持面是否清潔、有無磨損，機架緊固螺栓是否松動，導軌有無異物卡頓。

測量系統：檢查力傳感器、位移傳感器連接線是否牢固，引伸計夾持爪是否完好，無變形、磨損。

電氣系統：檢查急停開關、限位開關是否靈敏，控制柜指示燈是否正常，電腦與設備通信是否穩定。

操作后清潔：清理夾具表面的試樣碎屑、油污，擦拭設備機身灰塵，關閉電源并做好運行記錄。

二、月度維護（每月 1 次）

針對易損件和關鍵部件的深度檢查，耗時約 1-2 小時。

液壓系統：清洗液壓油過濾器濾芯，檢查液壓泵壓力輸出是否穩定（空載壓力 2-5MPa），測試伺服閥響應速度是否正常。

機械結構：對導軌、絲杠、液壓缸活塞桿涂抹專用潤滑脂，檢查夾具卡爪、楔形塊的磨損程度，若磨損超過 0.5mm 需及時更換。

測量系統：對力傳感器進行零點校準，檢查扭轉角傳感器（若有）的光電探頭清潔度，用無塵布擦拭去除灰塵。

電氣系統：清理控制柜內灰塵，檢查接觸器、繼電器觸點有無氧化、燒蝕，緊固接線端子，防止接觸不良。

安全系統：測試急停開關、過載保護、限位保護功能，確保觸發后設備能立即停機；檢查防護網牢固性，有無破損、松動。

三、季度維護（每 3 個月 1 次）

針對核心部件的保養和性能檢測，需專業人員操作，耗時約 4-6 小時。

液壓系統：對液壓系統進行排氣處理，檢查液壓缸密封件有無老化、滲漏，若有泄漏及時更換密封件；檢測液壓油清潔度，若油液渾濁需提前更換。

機械結構：校準機架水平度（水平誤差為≤0.2/1000），檢查傳動齒輪、減速器的磨損情況，添加齒輪油；對夾具進行同軸度校準，確保誤差小于等于0.002mm。

測量系統：用標準砝碼對力傳感器進行簡易核查（加載量程 50% 的砝碼，誤差小于等于±0.5%），檢查引伸計標定參數是否準確，必要時重新標定。

電氣系統：更新測試軟件版本，備份測試數據和參數設置；檢查 PLC、工業計算機散熱風扇運行狀態，清理風扇灰塵，防止過熱死機。

四、半年度維護（每 6 個月 1 次）

針對高損耗部件的更換和系統性能深度檢測，需設備廠商或專業技術人員參與。

液壓系統：更換液壓油（無論油質狀態），清洗油箱和管路；檢修液壓泵、伺服閥的內部部件，更換磨損的密封圈、軸承。

機械結構：更換夾具的易損件（如夾持齒、密封墊），對液壓缸活塞桿進行拋光處理，去除劃痕、銹蝕；檢查機架焊縫有無裂紋，必要時進行探傷檢測。

測量系統：聯系第三方計量機構對力傳感器、引伸計進行正式校準，出具校準證書，確保精度符合 0.5 級 / 0.3 級要求；檢查數據采集卡性能，測試數據傳輸穩定性。

五、年度維護（每年 1 次）

全面的設備性能評估和系統檢修，相當于設備的 “年度體檢”。

整體性能測試：通過標準試樣進行全流程測試，驗證設備的載荷精度、速度控制精度、數據重復性是否符合標準要求。

液壓系統：對液壓泵站進行全面拆解檢修，更換老化的液壓油管、接頭，測試液壓系統的壓力保持能力（80% 額定壓力保持 10 分鐘，壓力下降≤5%）。

電氣系統：更換控制柜內老化的斷路器、接觸器，檢查電源線、信號線的絕緣性能，對控制系統進行程序優化和參數重置。

安全系統：全面檢查所有安全保護裝置，更換失效的急停按鈕、限位開關，更新設備安全警示標識。

六、特殊維護（按需執行）

長期停機維護：設備停機超過 1 個月時，需排空液壓油，清洗油箱后注入新油；對運動部件涂抹防銹油，覆蓋防塵罩，每月空載運行 10 分鐘潤滑部件。

惡劣環境維護：在高溫、潮濕、多塵環境下使用的設備，需縮短維護周期（如月度維護改為每 2 周 1 次），增加液壓油過濾、電氣元件防潮措施。

故障后維護：設備出現故障修復后，需進行全面性能測試，校準相關傳感器，確保設備恢復正常精度。

維護周期總結表